Přečtěte si:  Publikace Elektromobilita v praxi: Jak se zorientovat na poli elektromobility

Projekt CoCoS podporuje výrobu v kyberfyzickém prostoru

16.6.2014 V současné době se v odborných kruzích často hovoří o čtvrté průmyslové revoluci. Jejím základem je využívání tzv. kyberfyzického prostoru ve výrobě – tedy stavu, kdy vestavěné počítače nejen kontrolují výrobu, ale komunikují i mezi sebou a díky identifikační technologii RFID „komunikují“ také s materiálem a výrobky.

Na podporu tohoto procesu byl začátkem roku 2014 v Německu zahájen projekt CoCoS (Context-Aware Connectivity and Service Infrastructure for Cyber-Physical Production Systems, tedy kontextově uvědomělá infrastruktura pro konektivitu a služby pro výrobní systémy v kyberfyzickém prostoru). Tento projekt potrvá do konce roku 2016. Jak název napovídá, jeho cílem je vývoj potřebné technologické platformy pro řízení výroby v kyberfyzickém prostoru. O tomto projektu informovala odbornou veřejnost začátkem června 2014 společnost Robert Bosch GmbH, která je vedoucím projektového týmu.

Základem současných automatizačních systémů v průmyslu je hierarchická organizace, kdy každý automatizační proces je přiřazen určité úrovni v hierarchii. Výsledkem je, že každá změna automatizačního systému je těžkopádná, časově náročná, a tudíž nákladná.

Naproti tomu systémy fungující v kyberfyzickém prostoru dokážou na změny reagovat mnohem pružněji. Všechny technické výrobní procesy jsou totiž těsně svázány s podnikovými procesy (business proces), tedy s „nákupem“ a „prodejem“ služeb, produktů a meziproduktů ve výrobním procesu. Lze je tak snadno řídit a pružně přizpůsobovat tak, aby optimálně využívaly výrobní zdroje. Základem těchto systémů se stává kooperativní, nikoli hierarchická architektura. Po technické stránce to znamená vzájemné propojení všech zařízení a dalších součástí výrobního procesu, včetně senzorů a pohonů. Takovéto dílčí systémy se kromě toho mohou propojovat i mezi sebou navzájem. To umožňuje jednotné řízení celého výrobního procesu v nejrůznějších místech, od obchodního řízení, přes vlastní výrobu, po logistiku. Schematicky to ukazuje obrázek dole.

Projekt CoCoS si klade za cíl vytvořit informační základnu pro tento víceúrovňový přístup. Pomocí standardizovaného software budou jednotlivé prvky výroby integrovány do uceleného systému, což znamená průnik dříve navzájem izolovaných úrovní v hierarchické architektuře. K tomu je třeba vytvořit dvě platformy:

Síťová platforma je stavebnicová, a tudíž snadno rozšířitelná. Tato platforma určuje způsob, jakým komponenty výroby i zabudované senzory a pohony navzájem komunikují.

Na této síťové platformě je vybudována platforma služeb, zahrnující software pro řízení celého systému. Její součástí jsou inteligentní aplikace, včetně např. znalostních databází nebo obchodních aplikací.

Jednotlivé kyberfyzické výrobní systémy lze navzájem propojovat pomocí cloud computing.    

Projekt CoCoS tak umožní integrované řízení celého dodavatelského řetězce, zahrnujícího různé výrobní procesy v různých podnicích, například výrobu plechů, následně výrobu součástek a následně výrobu hotových výrobků. Tím dochází k výraznému zefektivnění produkce, řízené již nejen v rámci jedné výroby nebo jednoho podniku, ale v rámci celého dodavatelského řetězce. Projekt je součástí vládního programu Industry 4.0 na podporu průmyslového rozvoje s využitím moderních technologií s cílem zajistit Německu do budoucna potřebnou konkurenceschopnost v průmyslové výrobě.

Účastníky projektu CoCoS jsou Spolkové ministerstvo pro hospodářství a energetiku (BMWi), společnost Robert Bosch GmbH,Německé výzkumné centrum pro umělou inteligenci (DFKI), společnosti DMG Electronics GmbH, trustsec IT-Solutions GmbH a XETICS GmbH a Technická univerzita v Berlíně. Projekt je financován z rozpočtu BMWi částkou 2,4 mil. €.

redakce Proelektrotechniky.cz

Ilustrační foto: archiv redakce

Obrázek © Bosch

Další informace zde

Přečtěte si také další související články z rubriky Průmyslová automatizace:

Pohon dělá rozdíly

20.6.2014 Technologie pohonu je klíčovým prvkem pro výkon průmyslového robotu. I přesto se mnoho výrobců spoléhá v tomto ohledu na standardní řešení dodávaná jinými firmami. Jedna výjimka tu však je: Stäubli dlouhodobě vyvíjí a samostatně vyrábí vlastní systém pohonu pro své šestiosé roboty, a těží tak z jedinečné přesnosti, dynamiky a dlouhodobé životnosti, které tento systém nabízí. Přinášíme další poznatky z tiskové konference Stäubli, která se konala 3. června 2014 v Mnichově v rámci veletrhu Automatica 2014 a kde společnost Stäubli představila také novou řadu robotů Stäubli TX2 a novou generaci kontroléru CS9. 

Ruku v ruce s robotem

18.6.2014 S novou řadou robotů TX2 a novou generací kontroléru CS9 otevírá Stäubli Robotics novou kapitolu ve spolupráci člověka se strojem. Inovace v podobě funkcí Safe Speed, Safe Stop nebo Safe Zone posunují dosavadní hranice. Nyní již nic nestojí v cestě bezpečnému a plnohodnotnému partnerství mezi člověkem a robotem. 

Nová řada robotů Stäubli s vyšším výkonem

12.6.2014 Když Stäubli představilo na veletrhu Automatica 2004 novou řadu robotů TX, požadavky kladené na výkon šestiosých robotů se zcela změnily. Nyní, přesně o deset let později, se historie opakuje při představení řady Stäubli TX2, nástupnické generace robotů, která bude posouvat laťku opět o kus výše. Nová generace robotů řady TX2 jasně předčí předchozí úspěšnou sérii a nastavuje zcela nové standardy pro výkon průmyslových robotů. 

Automatizovaný sklad pro automobilku Audi přispívá k efektivitě výrobního procesu

30.4.2014 Společnost Siemens představila české odborné veřejnosti koncem dubna 2014 plně automatizovaný sklad pro výrobní závod automobilky Audi AG v Győru v Maďarsku, využívající pohonů s vysokou účinností a výkonného automatizačního systému. 

Robot MEISTeR úspěšně složil mistrovské zkoušky

28.2.2014 O záchranném robotu MEISTeR (Maintenance Equipment Integrated System of Telecontrol Robot) od Mitsubishi Heavy Industries jsme již před více než rokem psali v článku Malí roboti do nebezpečných podmínek. Tento robot byl vyvinut pro náročné odklízecí práce v havarované jaderné elektrárně Fukushima Daiichi. V druhé polovině února 2014 úspěšně skončily jeho demonstrační testy a nyní již čeká na nasazení v “ostrém provozu“ při dekontaminaci a odběru vzorků. 

IRB 6700: nová generace průmyslových robotů ABB

13.2.2014 V lednu 2014 představila společnost ABB české odborné veřejnosti novou řadu svých průmyslových robotů pod označením IRB 6700, která je již sedmou generací robotů tohoto výrobce. Zároveň jde o nejvýkonnější roboty při nejnižších celoživotních nákladech v třídě 150–300 kg.  

Raccoon: robotický „mýval“ pomáhá ve Fukushimě

3.12.2013 Od konce listopadu 2013 odstraňuje kontaminaci v jaderné elektrárně Fukushima Daiichi 2 robotický vysavač a mycí stroj přezdívaný „Raccoon“ (mýval), patřící provozovateli elektrárny, společnosti Tokyo Electric Power Company (Tepco). V rámci zkušebního provozu se tento robot pohybuje po podlaze prvního podlaží reaktorové budovy, drhne a umývá tlakovou vodou její povrch, a snižuje tak radiaci.  

Další vývoj v konstrukci robotů: redukce kabeláže technologií PLC

1.7.2013 Jedním z problémů současných průmyslových robotů jsou silné kabely pro přenos energie a informací mezi tělem robota a pracovními prvky na konci robotických paží – nástroji, kamerami, čidly apod. Tyto silné kabely značně omezují manévrovací schopnost robota a mohou být i jeho zranitelnou součástí. Japonští výrobci Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. (MHI) a NCXX Inc. proto nyní přicházejí s technickým řešením, které poprvé v průmyslové praxi umožní značně zredukovat kabeláž robota pomocí technologie komunikace po silovém vedení 

LaserSnake2: projekt „hadího“ robota do stísněných a nebezpečných podmínek

16.4.2013 Projektový tým vedený britskou společností OC Robotics zahájil na konci března 2013 výzkumný a vývojový projekt LaserSnake2. Jeho cílem je vyvinout robot s dlouhými hadovitými končetinami pro práci ve stísněných prostorách, ve vzduchu a pod vodou. 

Copyright © 2012 – 2024 Ing. Jakub Slavík, MBA – Consulting Services